随着全球环境和能源危机的日益加剧，节能减排逐渐成为新一代轿车设计和制造中面临的重要问题。大量研究表明：燃油消耗的50%是由汽车的重量引起的，当整车质量减轻10%，汽车的燃油经济性可提高3.8%，CO2排放量减少4.5%。因此，减少汽车自身重量是降低燃油消耗的最有效措施。车身的轻量化技术是现代汽车技术发展的一大主流。

　　据一项新近的项目研究表明，使用轻质高强材料可以将车身减重25%。目前，高强钢的使用约占车身总用钢量的30%左右，而这个比例还将进一步扩大。通常来说，把高强度钢板分为普通高强钢（HSS）和超级高强钢（AHSS）。根据国际上对超轻钢汽车的研究，把屈服强度在210～550MPa范围内的钢板称为高强度钢，屈服强度大于550MPa的钢板称为超高强度钢。其中，普通高强度钢主要包括高强度无间隙原子钢（IF）、铝镇静钢（AKDQ）、烘烤硬化钢（BH）和高强度低合金钢（HSLA）；超级高强度钢主要包括双相钢（DP）、相变诱发塑性钢（TRIP）、马氏体钢（MS）等。高强钢中的BH、IF高强钢主要用作车门、引擎罩、挡泥板和悬挂件等；DP和TRIP用作内板、底板和车轮等；马氏体钢（MS）用作保险杠、门梁等。图1为各种先进高强钢的延展性和强度特性对比，由此可见，双相钢具有较高的强度和较好的延伸率，已经成为车身制造中应用前景最广泛的一种新型材料。

　　双相钢广泛应用在降低车重的同时，也给车身连接装配提出了新的要求。电阻焊作为车身制造中最重要的连接工艺之一，双相钢的点焊质量控制和检测也变得越来越重要。传统的气动焊枪的电极压力由气缸驱动，无法得到精确控制和保证，老式的交变电流焊机焊接电流不平稳，且受网压波动影响较大，已经逐渐无法适应新材料的焊接。近年来，新型伺服焊枪使用伺服电机驱动电极，能够精确控制电极压力。中频逆变直流（MFDC）焊机以其快速的响应速度、平稳的电流控制，得到越来越广泛的重视，为新材料的焊接质量控制提供了良好的解决方案。